隨著iEV5的上市，這款性價比極高的純電動汽車讓江淮再次成為眾人關(guān)注的焦點，而我們也借此機會來到了孕育iEV5的大本營——江淮合肥工廠。江淮汽車合肥工廠總占地面積超過460萬平米，擁有近百條先進的自動化生產(chǎn)線，亞洲最大的6000噸壓力機和瑞典ABB焊接機器人。本次我們參觀的是四大工藝沖壓、焊裝、涂裝和總裝中的最后一道工序——總裝生產(chǎn)線。

(由于生產(chǎn)排期關(guān)系，線上車型多為共線生產(chǎn)的和悅RS車型)

從涂裝車間運送過來的車身開始進行總裝工序的第一步，背景中的SPS是Set Parts Supply的縮寫，意思為零部件供給模式，這是效仿豐田的柔性化生產(chǎn)模式。

工作人員為即將被拆卸下來的車門貼上防護條，以防運送和裝配過程中劃傷漆面。

在正式開始裝配前卸掉車門，將兩者經(jīng)由不同吊具運送至各自的裝備線進行組裝，這樣做的目的主要是為了提高生產(chǎn)效率。

AGV自動導(dǎo)航車通過預(yù)鋪設(shè)的軌道，可以將零件按照既定線路送至工作人員手上。這種工程運輸車帶有感應(yīng)裝置，前方探測到障礙物時會自動停下，不會發(fā)生傷人事故。

員工放置雜物和水杯的柜子被裝飾的非常漂亮，有些員工天地的意思，車間內(nèi)類似的柜子有大概20幾個，標(biāo)語絕對不帶重樣的。

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隨著儀表臺的裝配完工，內(nèi)飾部分的裝配工作基本結(jié)束，接下來車輛將會被運送至底盤線，進行前后橋和動力系統(tǒng)的裝配工作。

發(fā)動機、變速箱和前懸掛系統(tǒng)這些重物全部由AGV小車自動運送，節(jié)省人力的同時還可以提高生產(chǎn)效率。

傳統(tǒng)車型需要在前懸掛安裝前，將發(fā)動機、變速器等部件塞入前機艙內(nèi)，而在iEV5上，此處則變成了各種電控系統(tǒng)。

圖中的車型為配備雙連桿獨立懸架的和悅RS，與之相比，iEV5的扭力梁式非獨立懸掛無論從結(jié)構(gòu)還是安裝難度上，都要簡單很多。

這塊大家伙就是給iEV5提供動力的三元鋰電池。

從所貼標(biāo)識可以看出，iEV5的動力電池由華霆動力提供，總?cè)萘繛?3kwh?！癗CM BATTERY”標(biāo)示電池材料為鎳鈷錳材料，其中NCM為Ni、Co和Mn的縮寫。

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動力電池下方有約5毫米厚的鋼板作為防護板，并設(shè)計有吸能緩沖區(qū)域，大大提高安全性。

完成零部件裝配的車輛開始進行各類油液的加注工序，包括剎車油、冷卻液、玻璃水、變速箱油、發(fā)動機潤滑油(純電動汽車無需)等。

這道工序我想iEV5就不需要了...

所有工序完成后，來到靜態(tài)檢測區(qū)域進行外觀、內(nèi)飾和一些車內(nèi)設(shè)備的檢查，如遮陽板開合、內(nèi)飾裝配解封、安全帶等。

另外，工作人員還會在此處進行車輛的第一次啟動檢查，以保證車輛各儀表、電子設(shè)備的正常工作。

在靜態(tài)檢測完成后，車輛會在行駛過一段顛簸路面消除裝配應(yīng)力后，進入到車間內(nèi)最后一個工序——動態(tài)檢測。

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動態(tài)檢測項目非常多，幾乎涵蓋了關(guān)乎車輛行駛的各項指標(biāo)，單車完成全部測試大概需要半個小時左右。

首先進行的是車輛四輪定位，用于確認(rèn)四輪定位的參數(shù)是否符合要求。

燈光檢測主要用于測量大燈照明高度、照射角度以及光照范圍是否符合國家相關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)。

底盤檢測在檢查前后懸掛和底盤裝配是否有缺陷的同時，還會對傳統(tǒng)燃油車進行尾氣排放檢測，iEV5可以自動無視尾氣檢測這一項。

最后車輛會進行3分鐘的高壓淋雨實驗，以檢驗車輛的密封性。

全部項目完成后，車輛的整個制造過程便宣告結(jié)束，貼好外觀保護塑料膜后，就可以入庫等待發(fā)往各地4S店了。

總結(jié)：雖然此次合肥之行行程十分有限，僅對iEV5總裝車間進行了造訪，但嚴(yán)格的安全教育、細致的工藝管控等細節(jié)還是給我留下了非常深刻的印象。的確，單純從羅列設(shè)備的角度上講，無論同任何一家同級別的全新生產(chǎn)基地相比，江淮合肥工廠都難言優(yōu)勢，有種廉頗老矣的無奈，但多年所積累的經(jīng)驗又使其形成了一種屬于自己的生產(chǎn)風(fēng)格，而這些用金錢是換取不來的。

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