全固態(tài)電池量產(chǎn)時間線逐漸逼近，各企業(yè)聲量也隨之而起。

輝能科技率先進入量產(chǎn)階段，位于臺灣桃園的首座Giga級鋰陶瓷電池工廠已經(jīng)投產(chǎn)。

跟液態(tài)鋰電池產(chǎn)線相比，全固態(tài)電池生產(chǎn)過程后段工序得以簡化，沒有隔膜置入、注液、真空含浸、排氣制程等步驟，效率進一步提升。

01.

全固態(tài)電池生產(chǎn)過程

1、混漿：將核心材料依比例調(diào)配混合，制備為正、負極與固態(tài)電解質(zhì)陶瓷隔層漿料。

2、基板定位點柔?。豪萌岚嬗∷C在基材上印制定位點，提高后續(xù)制程對位精準度。

圖片來源：輝能科技產(chǎn)線視頻

3、正、負極涂布：將正、負極材料涂布在相應基板上。

4、陶瓷隔層涂布：在負極涂上復合固態(tài)電解質(zhì)做為隔層，取代隔離膜。有的企業(yè)是將復合固態(tài)電解質(zhì)涂在正極上，可替代PP/PE隔膜。

在極片的制備機器上，寬幅和長度都有所提升，生產(chǎn)速度和產(chǎn)能也隨之大幅提升。

5、涂布烘箱：特殊烘箱快速烘干極層和極層上的隔層漿料。

6、自動化檢測：AOI自動光學檢測，即時線上自動量測監(jiān)控涂布尺寸；膜厚儀，即時線上自動厚度偵測，確保涂布重量。

7、自動換卷：無需停機下料，卷對卷高效連續(xù)涂布并自動換卷。

8、2.5D測量儀：對產(chǎn)品進行精密尺寸測量，確保生產(chǎn)過程中的品質(zhì)和穩(wěn)定性。

9、輾壓：特殊熱滾壓技術(shù)，使極層內(nèi)部材料與固態(tài)電解質(zhì)的接觸更為致密，以提升離子與電子間的導通度及能量密度。

10、印刷：將logithium框膠材料印刷在極層上，利于后續(xù)精準貼合。有阻水、防止短路作用，提升電池良率。

11、脫附去水：超高溫快速去水，利用特殊熱脫附技術(shù)減少陶瓷含水量。

該工藝為輝能獨家熱流脫附工藝，直接在卷材出料、收料的過程中進行攝氏200度的高溫快速除水動作，全程僅需8分鐘，相較液態(tài)電池需耗時8小時抽真空烘烤去水，效率更快。

12、極層貼合：一次完成多片正極極層與負極極層。該工藝也為輝能自創(chuàng)，精準對貼并一次高效熱壓貼合12片，同時藉由高溫高壓降低界面電阻，提升電性表現(xiàn)。

13、高溫高壓熱處理：利用高溫高壓完成固態(tài)電解質(zhì)與各層的接合，以降低界面電阻。

14、Inlay成型：依產(chǎn)品尺寸規(guī)格進行輪刀成型，形成Inlay。

15、高速疊片：依照產(chǎn)品規(guī)格進行Inlay疊片。

16、極耳焊接：導電柄與極耳焊接。

17、入殼：包覆鋁塑膜隔絕水氣及絕緣保護。

18、封邊：連續(xù)完成側(cè)封與頂封，無需注液或真空含浸。

02.

產(chǎn)能與產(chǎn)品規(guī)劃

此前曾曝光過一項輝能3D固態(tài)電池包方案，該電池包采用24串65并的方案，內(nèi)含8個小模組。

電芯側(cè)面之間有導熱凝膠，8個小模組側(cè)面有液冷通道。

該方案有可能演化為未來的裝車思路。

輝能科技的全球擴張計劃中，美國、法國、中國臺灣都有單片inlay生產(chǎn)規(guī)劃，加上東南亞、中國大陸電芯、模組產(chǎn)能規(guī)劃。

目前已啟動的中國臺灣桃園首座Giga級鋰陶瓷電池工廠，投資42億新臺幣，設計產(chǎn)能2GWh，最多可供2.6萬臺電動車。

根據(jù)此前披露的信息，輝能科技走氧化物路線，負極有硅氧化物和鋰金屬兩種路線，正極采用高鎳材料，電芯能量密度可達到380-480Wh/kg，電芯容量106Ah。

該工廠初步投產(chǎn)產(chǎn)能0.5GWh/年，主要用于各種領域固態(tài)電池的應用測試，除了電動汽車，還有電動飛機、電動船舶、無人機、機器人、航空航天設備等領域用固態(tài)電池。

此外，輝能科技還投資52億歐元在法國敦刻爾克建立超級工廠，規(guī)劃產(chǎn)能48GWh，還和VinFast考慮合資在越南建設固態(tài)電池工廠。

輝能目前的合作伙伴主要有VinFast、奔馳、ACC、FEV、Gogoro、蔚來、一汽，輝能首批量產(chǎn)的固態(tài)電池可能會提供給VinFast和奔馳裝車測試。

輝能科技此前透露，當產(chǎn)能到7GWh時，該工程生產(chǎn)的固態(tài)電池電池價格可做到與現(xiàn)有液態(tài)電池包持平。

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