今年1月，日產(chǎn)表示，聆風的將在神奈川縣追浜工廠進行生產(chǎn)，據(jù)該日產(chǎn)生產(chǎn)業(yè)務本部常務執(zhí)行董事酒井壽治介紹，今年1月工廠已將月產(chǎn)能提高到2000輛，預計今年3月份月產(chǎn)能將達到4000輛，以實現(xiàn)年產(chǎn)量5萬輛的規(guī)模。今后計劃在美國和英國的工廠中也利用該生產(chǎn)技術，2012年將產(chǎn)量擴大至年產(chǎn)20萬輛。

　　電動車和燃油車共用生產(chǎn)線

　　聆風的開發(fā)始于2007年秋季前后，日產(chǎn)只用了3年的時間就搭建起了年產(chǎn)能5萬輛的生產(chǎn)機制，這對從零開發(fā)的車輛來說是非常神速的。這神速的原因就在于聆風是與汽油車在同一生產(chǎn)線上混流生產(chǎn)的。要在短時間內(nèi)實現(xiàn)聆風年產(chǎn)能5萬輛的目標，日產(chǎn)十分清楚，唯一的方法就是充分利用現(xiàn)有車輛的生產(chǎn)線，所以聆風也是以混流生產(chǎn)、批量生產(chǎn)為前提來設計的。

　　在追浜工廠，與聆風共用生產(chǎn)線的還有CUBE、JUKE和NOTE等日產(chǎn)本土車輛。該生產(chǎn)線每分鐘就會有一輛車下線，目前生產(chǎn)線上正以每隔5、6輛汽油車制造1輛聆風的速度在進行生產(chǎn)。

　　混流生產(chǎn)是汽車生產(chǎn)中常用的方法，不過電動車的構造與傳統(tǒng)汽車大不相同，如何克服這種差異實現(xiàn)混流生產(chǎn)成了日產(chǎn)需要攻克的難題。

　　酒井介紹，車輛的混流生產(chǎn)工序說不容易其實也容易，只是電池的生產(chǎn)費了不少周折，最終經(jīng)過反復摸索才得以最終解決。組裝聆風所需的作業(yè)步驟與相同級別的汽油車相比，少了10到20%，這主要是由于組裝聆風時不需要發(fā)動機的關聯(lián)作業(yè)。

　　由于日產(chǎn)汽車從聆風的設計階段就充分地考慮到了量產(chǎn)的需求，所以即使與傳統(tǒng)車型的部件存在差異，組裝作業(yè)也基本相同，其實聆風的很多部件都是按照傳統(tǒng)汽車的零件來分裝設計的。

　　組裝工序”似曾相識”

　　聆風電機和逆變器的組裝工序相當于燃油車的發(fā)動機組裝工序。車體在通過吊掛輸送，與車體同步被運載過來的是有電機、逆變器以及車輪周圍部件的分裝件。組裝時兩名工作人員分別在左右操作夾具的升降，使車體和分裝件的安裝點相互吻合，隨后兩名工作人員分別在3個位置用螺釘進行固定，該作業(yè)流程與安裝JUKE的發(fā)動機基本相同。

電機和逆變器的組裝

　　當然，并非所有工序都那么相似。組裝的電池組工序與組裝傳動汽車油箱是相同的工序，但作業(yè)方式就進行了大幅改變，因為油箱與電池組在形狀和重量方面都大不相同。

　　由于電池組占據(jù)車輛地板下方大部分的空間，它與油箱相比不僅體積大很多，重量也超過200公斤。為解決這個問題，日產(chǎn)設置了與主生產(chǎn)線交匯的電池組搬運生產(chǎn)線，并開發(fā)了用于舉升電池組的可升降夾具，由于增加了電池搬運的生產(chǎn)線，主生產(chǎn)線有所延長。

　　電池還存在需要充電的問題。據(jù)日產(chǎn)汽車介紹，在車輛出廠前需要充滿60%的電能，但如果在主生產(chǎn)線上充電，就無法保證每分鐘下線一輛的速度。因此只好為電池提前充好電再搬運到主生產(chǎn)線上組裝。但這樣一來就增加了搬運電池組的工人觸電的危險，為此日產(chǎn)為電池組設計了斷電開關，電池在最終工序前才能打開這個開關。

　　( 編輯/辛迪嘉 )

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