今天來看，3D 打印已經(jīng)不算什么新鮮事了，每個人都可以將自己的三維圖上傳到 3D 打印網(wǎng)站上，尺寸在 1:18 車模大小左右的物件，三四天之后就可以收到打印好的成品了。這些只是 3D 打印帶來的額外附加福利，它真正大展身手的地方，當(dāng)然是在制造行業(yè) ，而汽車廠商早就有所動作。

在過去十年間，寶馬通過 3D 打印生產(chǎn)了 100 萬個零部件。

僅 2018 一年，寶馬集團 3D 打印中心（Additive Mnufcturing Center）的產(chǎn)量超過 20 萬件。

3D 打印，免去了傳統(tǒng)制造工藝中的開模、設(shè)計制造工序等環(huán)節(jié)，大大降低了單件小批量的成本，并且在零件迭代更新過程中節(jié)省了更多資源。傳統(tǒng)制造工序中為上一代服務(wù)的設(shè)施，在下一代很可能就完全沒有用處。

但是到了大規(guī)模量產(chǎn)，3D 打印的成本并不能有明顯的降低，而且其生產(chǎn)速度還有待于指望 3D 打印設(shè)備技術(shù)的更高發(fā)展。寶馬的生產(chǎn)數(shù)據(jù)看上去很不錯，但是有多少真正地應(yīng)用在車上呢？或者只是一代又一代的測試品呢？

將在中國上市的 i8 Rodster 上的金屬敞篷軟頂支架，采用 3D 打印技術(shù)，由鋁合金材料制成，比一般的注塑成型要更輕更硬，該車型采用 3D 打印的還有車窗導(dǎo)軌。寶馬集團也因此成為了首個將 3D 打印的數(shù)千個金屬零件投入生產(chǎn)運行的汽車廠商。

（i8 Rodster 中 3D 打印的金屬敞篷軟頂支架）

3D 打印天生適合定制化，MINI 的定制計劃（MINI Yours Customised）項目中，用戶可以自行設(shè)計零部件，例如：儀表指針和裝飾條，通過 3D 打印來實現(xiàn)精確的規(guī)格。

在今年日內(nèi)瓦車展亮相的 BMW Individul M850i xDrive Coupe Night Sky 上，一些外飾，如外后視鏡蓋、前進氣口分離器、格柵、前翼通風(fēng)口周圍，都是由 3D 打印來復(fù)刻魏德曼花紋的。

以上都是一些外觀件、裝飾件，但它同樣可以制造更考驗性能的部件：例如 BMW Individul M850i xDrive Coupe Night Sky 上的制動卡鉗，以及全新 X3M 和 X4M 上搭載的全新 S58 發(fā)動機的缸蓋。

（S58 中 3D 打印的缸蓋）

總結(jié)以上案例來看，那些造型復(fù)雜、需求量不大，同時又難以開模的零部件，才是最適合使用 3D 打印來做的。

寶馬 3D 打印制造中心（Additive Mnufcturing Center）負(fù)責(zé)人 Jens Ertel 說：「我們的新設(shè)備將會是寶馬集團 3D 打印技術(shù)的一主要里程碑。團隊將評估新興和現(xiàn)有的在塑料和金屬打印上的技術(shù)，并將它們發(fā)展得更加成熟。我們的目標(biāo)是為生產(chǎn)獨立組件、小型生產(chǎn)經(jīng)營或甚至大型規(guī)模制造，提供最佳技術(shù)以及流程鏈。」

對于 Additive Mnufcturing（增材制造），即通常意義上的 3D 打印技術(shù)，可以看出寶馬非?？春闷淝熬埃L(fēng)險投資部門 BMW i Ventures 早就對相關(guān)技術(shù)進行投資及研發(fā)：

2016 年 9 月，投資 Crbon，硅谷的一家研究 DLS（數(shù)字光合成）打印技術(shù)的公司，兩家在 2015 年就開始合作了；

2017 年 2 月，投資 Desktop Metl，專攻金屬 3D 打印，現(xiàn)在與寶馬集團的 3D 打印生產(chǎn)中心工作密切；

2017 年 6 月，投資 Xometry，一個連接不同行業(yè)網(wǎng)絡(luò)供應(yīng)商和制造商的網(wǎng)絡(luò)平臺；

2018 年，寶馬集團為位于慕尼黑北部的 3D 打印生產(chǎn)校園（Additive Mnufcturing Cmpus）投資一千萬歐元。

可以說，從研發(fā)技術(shù)，到供應(yīng)商，到生產(chǎn)制造，基本上都具備了。

3D 打印是制造業(yè)的一大突破，在眾多汽車廠商的測試中，我們也能看到 3D 打印同樣能具備傳統(tǒng)工藝的機械性能，甚至更優(yōu)。

但是它真的適合量產(chǎn)嗎？在 3D 打印技術(shù)更加成熟、成本更低之前，至少寶馬邁出了一大步。

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